某鋼鐵企業(yè)高爐容積為3200㎡，煤氣凈化釆用袋式除塵器，工藝流程如圖1所示。高爐煤氣依次經(jīng)重力除塵器和旋風(fēng)除塵器除去大顆粒，然后進(jìn)入袋式除塵器精除塵, 凈化后的煤氣經(jīng)煤氣主管、TRT （余壓透平發(fā)電）或調(diào)壓閥組調(diào)節(jié)穩(wěn)壓后，送往廠區(qū)凈煤氣總管。高爐煤氣經(jīng)重力除塵后，由荒煤氣主管分配到袋式除塵器各筒體的荒煤氣室，顆粒較大的粉塵由于重力作用自然沉降而進(jìn)入灰斗，顆粒較小的粉塵由煤氣攜帶至濾袋區(qū)域經(jīng)過濾袋時，粉塵被阻留在濾袋的外表面，煤氣得到凈化。

凈煤氣出口裝有凈煤氣含塵量在線連續(xù)檢測儀表，及時發(fā)現(xiàn)破損濾袋所在箱體。除塵器的清灰采用脈沖噴吹方式，清灰氣體為氮氣。灰斗中積灰到一定量（由料位計控制或時間控制）時，啟動卸輸灰系統(tǒng)?；覊m經(jīng)卸灰閥卸入輸灰管道，將灰塵輸送至大灰倉，再由汽車運岀廠區(qū)。卸輸灰系統(tǒng)釆用氣力輸灰，輸灰介質(zhì)可采用凈煤氣，也可采用氮氣。除塵系統(tǒng)設(shè)有15個并聯(lián)而各自獨立的除塵器筒體，筒體的直徑為巾6032mm,分兩排布置。荒煤氣和凈煤氣總管布置在兩排箱體中間。每個筒體都裝有荒煤氣進(jìn)口蝶閥、凈煤氣出口蝶閥，以及荒煤氣放散閥組。為避免濾袋因高溫而燒壞或因低溫而糊袋，當(dāng)荒煤氣溫度高于260Y或低于100T時，系統(tǒng)將自動關(guān)閉所有箱體進(jìn)口蝶閥，同時打開 荒煤氣放散閥組，將荒煤氣放散，該切換過程不影響高爐工況，還可以有效控制高爐爐頂壓力。

箱體上設(shè)有超壓泄放裝置，由泄爆閥和接管組成，以保證箱體的安全運行。每個筒體設(shè)有放散裝置兩套，分別位于除塵筒體花板下方和凈煤氣支管，各為荒煤氣和凈煤氣放散系統(tǒng)。

大型高爐煤氣袋式除塵器具有以下特點：

(1）筒體直徑大：?5200?6500mm。單箱體過濾面積由原來筒體直徑巾4000mm的約 600m²,增加到1100-1650m²,使容積為3000~5500m³高爐的除塵器箱體數(shù)量維持在10? 16個范圍內(nèi)，既具有一定的備用率，又不致于數(shù)量太多而增加故障點和降低可靠性，還減少占地面積，降低工程總投資。

(2)為解決大直徑筒體除塵器的清灰問題，清灰裝置釆用了雙向電磁脈沖噴吹技術(shù)。在圓形筒體的兩側(cè)各安裝一套脈沖噴吹裝置（圖2）,兩套裝置相互獨立又相互關(guān)聯(lián)。位于箱體中間的濾袋分別由兩端的脈沖閥噴吹清灰；而位于箱體邊緣的濾袋，由于濾袋數(shù)量較少，僅由某一端的脈沖閥噴吹清灰即可（圖3） _o這種裝置有利于節(jié)省投資和清灰消耗。

(3)除塵器輸灰依靠“壓力可調(diào)式正壓氣力輸送裝置”而實現(xiàn)。分別釆用氮氣和高壓凈煤氣（袋式除塵器凈化后的煤氣）作為輸送介質(zhì)。正常工況下采用高爐煤氣，檢修工況下釆用氮氣，兩者之間可以靈活切換。與全部用氮氣輸灰相比，能節(jié)省大量能源，降低生產(chǎn)成本。

輸灰裝置設(shè)有壓力流量調(diào)節(jié)系統(tǒng)，輸灰介質(zhì)的壓力可隨被輸送粉塵的多少而動態(tài)變化，在設(shè)定的上下限內(nèi)自動調(diào)整。其優(yōu)點是輸灰的料氣比髙，輸送能力大動力消耗低。

輸灰管道彎頭和卸灰三通在結(jié)構(gòu)和耐磨方面做特殊處理，增加其輸灰能力和耐磨性能，使輸灰管 道的使用壽命由原來2~3個月延長至1年以上，提高了輸灰系統(tǒng)的可靠性。

3200m³高爐煤氣凈化系統(tǒng)主要規(guī)格和參數(shù)列于表1